- 更换冷媒前的准备工作：全面检查与评估
在更换冷媒之前，必须对整个制冷系统进行全面检测和评估，这是确保更换过程高效、安全、彻底的前提，要确认当前使用的冷媒类型（如R22、R410A或R32），并核对新冷媒是否兼容设备型号，检查压缩机、蒸发器、冷凝器、膨胀阀等核心部件是否有泄漏、老化或堵塞现象，如果存在故障，应在更换冷媒前修复，否则新冷媒可能因系统污染而失效。
建议使用专业工具进行压力测试和真空度检测,确保系统无泄漏且干燥，特别注意，若原系统中残留旧冷媒（如R22）与新型冷媒（如R410A）混用，会引发性能下降甚至设备损坏，彻底排空旧冷媒是关键步骤之一。
| 检查项目 | 是否完成 | 备注 |
|---|---|---|
| 冷媒类型确认 | ☐ 是 / ☐ 否 | 需匹配新冷媒型号 |
| 系统泄漏检测 | ☐ 是 / ☐ 否 | 使用检漏仪或肥皂水法 |
| 压缩机状态 | ☐ 正常 / ☐ 异常 | 观察运行声音与电流 |
| 管道清洁度 | ☐ 干净 / ☐ 污染 | 必要时冲洗管道 |
- 排空旧冷媒：分阶段操作更彻底
很多用户以为只要将冷媒抽空即可完成更换，其实这只是第一步，真正“彻底”意味着不仅要排空气体，还要清除残留在管路、蒸发器和冷凝器中的液体冷媒及油污，推荐采用“两次抽空法”：
- 第一次：从高压侧缓慢抽出气态冷媒，保持压力低于0.5 MPa；
- 第二次：打开低压侧阀门，继续抽真空至绝对压力≤50 Pa（相当于高真空状态）；
此过程可有效带走残留冷媒蒸气及水分,建议使用专用冷媒回收装置，避免直接排放到大气中，符合环保要求，部分老旧空调系统内壁附着油膜较厚，需配合清洗剂进行管路冲洗，防止油污影响新冷媒流动性。
- 清洗与干燥处理：决定更换成败的关键环节
即使冷媒被完全排出，系统内部若存在杂质或湿气，也会严重影响新冷媒的工作效率，甚至导致压缩机烧毁，在注入新冷媒前，必须进行以下两项操作：
- 系统清洗：使用专用清洗剂（如R-123或异丙醇）循环冲洗管路，尤其注意蒸发器和冷凝器内部积垢问题，冲洗时间不少于30分钟，完成后用氮气吹干；
- 深度干燥：通过真空泵持续抽真空至少60分钟，期间温度控制在室温以上（建议25℃~35℃），以加速水分蒸发，若条件允许，可加入分子筛吸附剂进一步除湿。
有实测数据显示,未做干燥处理的系统在运行一周后出现冰堵概率高达78%，而经过严格干燥的系统则几乎为零，可见这一步不可省略。
- 注入新冷媒：精确计量+动态调整
注入冷媒不是简单的“加满”，而是需要根据环境温度、负载工况以及设备铭牌参数进行精准控制，具体步骤如下：
- 先向系统注入约30%额定量的新冷媒（如R410A），然后开机运行5~10分钟，观察高低压表读数；
- 根据实际运行数据（如吸气压力、排气压力、过热度等），逐步补充剩余冷媒；
- 最终目标是使系统处于设计工况下的最佳状态,夏季制冷时吸气压力应在0.4~0.6 MPa之间，过热度控制在5~8℃。
切忌一次性大量灌注,易造成液击损坏压缩机，应使用电子秤称量冷媒质量，而非仅依赖压力表判断，这样更准确可靠。
- 系统试运行与性能验证：检验是否真的“彻底”
更换完成后，不能立即投入使用，必须进行不少于2小时的连续试运行，重点监测以下几个指标：
- 压缩机工作电流是否稳定；
- 制冷效果是否达标（出风口温度比环境低10℃以上）；
- 有无异常噪音或震动；
- 冷媒是否存在微小泄漏（可用红外热成像仪辅助判断）。
若所有指标正常,则说明更换过程成功，此时还可记录初始运行参数，作为日后维护对比依据，建议客户保存本次更换的详细记录（包括冷媒品牌、用量、操作人员、日期），便于后期追溯。
更换冷媒并非简单替换动作，而是涉及系统诊断、物理清理、化学清洗、精确加注和性能验证的系统工程，只有每一步都做到位，才能实现真正的“彻底更换”，对于家用空调或商用制冷设备而言，此举不仅能延长使用寿命，还能显著提升能效比，降低能耗成本，越细致的操作，越少的后续麻烦。
